上百家企业近4万名员工
同时参与建设
(相关资料图)
建设过程突破上百项纪录
单是炼油区就有
11万标张设计图纸
摞起来大概有十多米高
从南海之滨一片滩涂
到炼塔林立的大南海石化工业园区
一座世界级“炼化巨无霸”
正从蓝图走向现实
视频来源:中国青年报
在香港回归祖国25周年之际
地处粤港澳大湾区
由中国石油工程建设有限公司
参与建设的
广东石化炼化一体化项目
炼油区4个联合装置密集中间交接
该项目是中国石油集团
炼化业务转型升级的重要工程
将充分发挥龙头项目产业带动作用
利用沿海沿江临港的区位优势
发展成为配套完善、绿色安全
高质量发展的大型石油化工
一体化产业基地
项目投产后将对保障国家能源安全
推动粤东地区经济发展具有重要意义
广东石化炼化一体化项目
占地920公顷
建设规模为
2000万吨/年炼油
+260万吨/年芳烃
+120万吨/年乙烯
是国内唯一可全部加工
劣质重油的炼化项目
光是中国石油工程建设有限公司
负责的炼油区
就有11万标张设计图纸
(一张标准图纸是891mm×594mm)
这些图纸摞起来大概有十多米高
连起来大概有90多公里长
项目合同工期24个月
比同类项目工期少6-8个月
上百家企业近4万名员工
同时参与建设
其中炼油区建设
高峰期施工人力需求
就突破了2万人/天
一个工程
突破了上百项纪录
各种建造大场面轮番上演
世界最大的
260万吨/年芳烃联合装置
抽余液塔
高116米、直径13.8米
吊装重量达4606吨
由中国石油工程建设有限公司
主导研发制造的
5000吨门式起重机作为主吊
历时3个半小时
圆满完成吊装任务
创造了亚洲最重塔器吊装纪录
360万吨/年催化裂化装置是
广东石化炼油系统的核心装置
而“两器”则是核心中的核心
再生器重1305吨
沉降器重890吨
都是超大的非标设备
项目制定出“两器”模块化施工方案
实现了国内“两器”首次模块化安装
相较于传统施工模式
节约工期30%-40%
配套工程高架火炬系统
为全厂性的安全设施
中国石油工程建设有限公司
广东石化项目
采用“吊车提升法”火炬施工与
双立面塔架式火炬施工相结合的方法
顺利完成高150米的火炬安装任务
创造了亚洲“口径最大
高度最高、数量最多”新纪录
四联合区域有大量
高温、高压、强腐蚀工艺管道
操作压力21.78兆帕
相当于2100米深的水压
对管道施工提出了极高的要求
项目在施工现场建设了管道预制厂
投入28台全自动焊机
并将自动焊机升级
与手工焊相比效率可提高数倍
……
广东石化炼化一体化项目
比同类项目工期少6-8个月
同时施工场地有限
大型设备施展不开
建设单位通过大力推行
工厂化预制、模块化安装
大幅减少现场工作量
提高了工作效率
同时降低了高空作业风险
420万吨/年蜡油加氢装置
为单系列并联国内规模最大
装置2台加热炉
由异地完成工厂化预制、组装
直接运至现场
再通过车载液压沉降
一次安装到位
开创了中国石油
方炉整体橇装化安装先河
采用这种施工方案
2台加热炉整体生产过程
提升工效1倍以上
工期比分片到货、现场组装
至少提前3个月时间
高架火炬系统安装
采用“工厂化预制、
模块化安装”方案
75天完成两个塔架
2400余吨钢结构安装
4万条螺栓紧固任务
建设过程中
中国石油工程建设有限公司
广东石化炼化一体化项目炼油区
各类钢结构框架、管廊、平台
等总计约12万吨
实现工厂化预制率100%
总计约730万吋径工艺管道
工厂化预制深度达到40%以上
各类压缩机约39台/套
采用模块化到货、安装
30台加热炉
主体模块化施工率100%
塔器等非现场组焊立式设备
100%实行就地“穿衣戴帽”整体吊装
设备框架、管廊等钢结构
分块安装达到80%以上
静设备约1693台
均采用专业工厂制造
模橇块施工率100%
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责任编辑丨曹平
执行主编丨刘海草 张灏然
内容来源丨中国青年报 中国石油